212加大盘突缘叉锻造工艺设计及温度场模拟

212加大盘突缘叉锻造工艺设计及温度场模拟(论文14600字,外文翻译)
摘  要
锻造是一种广泛应用于汽车、通用机械等零件的加工技术，主要利用的是锻压机对材料施加压力发生塑性变形，从而获得所需形状的零件。
本课题主要确定了传动轴突缘叉的锻造工艺参数，完成了该锻件的锻造工艺设计，并完成了该锻件锻模的设计；采用有限元ABAQUS软件对锻件温度场进行模拟,观察它在不同终锻温度下锻件冷却温度场的分布情况，各种性能参数的变化并分析，确定合适的锻造温度，分析其应力的变化。最后，通过有限元软件ABAQUS模拟终锻状态，通过取不同的温度模拟锻件的应力分布情况，最终发现当锻件处于1000摄氏度左右时，锻件的温度应力水平最低，因此可以判定，该温度就是锻件的最佳温度。
本文通过选用有限元分析法对锻造过程中的温度场、应力场进行了模拟，预测了不同终锻温度下温度场、应力场的分布情况，为制定合理的锻造工艺奠定了基础。
关键词：锻造； 突缘叉； ABAQUS； 有限元分析

ABSTRACT
Forging technology is mainly used to obtain a complex components get through  the metal materials plastic deformation, which was widely used in automobiles, general machinery parts and soon on.

[资料来源：http://THINK58.com]

In this study, a transmission shaft flange yoke is set an example, the forging technological parameters were confirmed and the forging technology designed, and also designed the forging die. Finally, the finite element software ABAQUS was introduced to the simulation of temperature and stress distribution. Via change the various kinds of forging parameters to find the proper final forging temperature and analyze the stress field. The simulation results shows the temperature field on different final forging temperature, and the stress field result show that the stress value is lowest when the final forging temperature is 1000℃, and 1000℃is the optimum temperature.
The finite element was used in the study, and the final forging temperature field and stress field were calculated, the simulation results provide a great support condition to the reasonable forging technological.
Keywords：Forge，Flange fork，ABAQUS，Finite element analysis  

目  录
摘  要    I [资料来源：http://think58.com]
ABSTRACT    II
1 绪论    1
1.1锻造技术的发展    1
1.2锻造技术的分类    2
1.3热模锻压力机优缺点    3
1.4突缘叉锻件的应用及优缺点    3
1.5本课题研究的主要问题    4
2 锻造工艺设计    5
2.1工艺分析    5
2.2 锻件图设计    5
2.3锻造工序确定    8
2.4毛坯尺寸及工艺压力的确定    8
2.5锻造温度确定    10
3 突缘叉最佳终锻温度确定    11
3.1有限元分析软件简介    11
3.2 有限元法概述    12
3.3 突缘叉锻造问题的描述    13
3.4 ABAQUS分析的步骤    13
3.5 结果可视化    19
3.6 改变温度结果比较    20
4 突缘叉冷却分析    22
4.1突缘叉冷却分析过程    22
4.2分析结果    26
5 模具设计    28
5.1锻模结构设计    28
5.2飞边槽的选择    28
5.3顶料装置设计    29
5.4 模具材料选择    29
5.5预锻模膛设计    30
5.6制坯模膛选择    31
5.7 机锻模高度设计    31
6 总结和展望    33
6.1总结    33
6.2展望    33
参考文献    35
致  谢    36
附录A    37