mjcy-003汽车灯罩冲压模具

确定冲压工艺方案
根据产品零件的外形结构和尺寸精度要求，首先确定是不能用级进模工作，因为如果用级进模，工作零件会发生相互的干涉现象，模具结构也相当复杂，并且不能保证零件的尺寸精度和位置精度。那么将其成形过程分为单工序完成。每工序可以设计为复合模或单工序模工作，以确保能够生产出合格的产品零件。
该零件成形的基本工序包括落料、拉深、冲孔、胀形、弯曲、修边、翻边。比较如下三个方案：
方案一：先落料冲孔，后拉深，再胀形，最后弯曲翻边；
方案二：先落料拉深，后冲孔，再胀形，再冲孔，最后弯曲翻边；
方案三：先落料拉深，再胀形冲孔，再胀形冲孔，最后弯曲翻边。
方案一如果先冲孔后拉深，肯定会影响拉深的质量和孔之间的定位尺寸，并且会影响其后的成形工序，提高了经济成本。那么对于此件上的孔应该分开冲，比如胀形上的孔，拉深底部的大孔。为了保证零件的质量，方案一的成形工序还不足。
方案二单从模具结构来看过于简单，中间三步都是简单的单工序模。而且方案也不完善，从零件的结构来看，胀形部分不能一步完成。需要从两个方向分别胀形，才能保证零件的质量
方案三解决了前两个方案的缺点，但所生产的零件的尺寸精度不高。

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模具形式
成形过程分六步完成，即需六套模具。
第一套：落料、拉深倒装复合模；
第二套：胀形、冲孔复合模；
第三套：胀形、冲孔复合模；
第四套：修边、冲孔复合模；
第五套: 弯曲单工序模；
第六套：冲孔、翻边复合模；
（由于工作量的原因，主要设计前两套模具） [资料来源：www.THINK58.com]

 模具总体设计
工作零件
设计原则：
（1）凸模和凹模要有足够得刚度和强度。
（2）凸模和凹模安装稳定可靠，且便于更换。
（3）模具设计时为了减小多工位连续模各工位之间步距的累积误差以及确保凸、凹模间的间隙值，在标注凹模、凸模固定板，卸料板等零件中与步距有关的孔位尺寸时，要以凹模第1工位定位定为坐标（尺寸基准）向后标注，不论距离多大，公差均为步距公差。从而保证各凸模安装位置及卸料各型孔位置与凹模一致。同时还要保证凸模刃口形状、卸料板形孔形状与相应凹模形孔一致。
（4）废料排出要方便及时，以防止损坏模具，可在凸模上设置废料顶杆、高压气孔，以便及时清除废料。
（5）凸、凹模应具有良好的结构工艺性，以便于制造，热处理，检测及安装。 [版权所有：http://think58.com]