汽车机油滤壳体冲压工艺与模具设计(含CAD图)

汽车机油滤壳体冲压工艺与模具设计(含CAD图)(任务书,开题报告,论文说明书10400字,CAD图6张)
摘要
塑性成形可以用来加工金属。依靠外界的压力，使得金属变形为具有一定形状和力学性能的成型件。因此，也称为塑性加工或压力加工。塑性加工通常是在常温下进行的，所以，也称为冷加工。
此次设计题目为汽车机油滤壳体，主要采用冲压加工的方式得到工件。因此，我们需要熟练掌握冲压工艺的基本类型及其特点。工件需要经过落料和多次拉深，所以，我们要设计出能够冲压、拉深的模具。随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求，冲压技术也在不断创新与发展。我们也需要不断学习，不断优化，设计出性能更好的模具。此次设计就锻炼了我们自主设计的能力。
关键词：塑性成形、冲压、拉深。

Abstract
Plastic forming is one of the basic methods of metal processing.Under the action of
external force, the metal is applied to the  metal, and the metal is deformed to form a shape
and mechanical properties.Therefore,also konwn as plastic processing or pressure processing .Plastic processing is usually carried out at room temperature. so, also known as cold processing.

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This design mainly uses the way of stamping process to get the work piece .Therefore,
we need to master the basic types of stamping process and its characteristics .With the
continuous progress production of industrial products is becoing science and technology,more
complex and diversified, and the performance and quality of the products quality of the are also increasing.Therefore, the cold stamping technology  put forward higher requirements,
stamping technology is also in constant innovation and development.
Key words:Plastic forming、stamping、drawing.

零件的工艺性分析
    该零件所使用的材料为08钢，具有良好的拉深性能。材料厚度为0.6mm。生产批量为大批量。查询相关资料，08钢的力学性能为：抗拉强度：σb (MPa)≥325(33)
屈服强度：σs (MPa)≥195(20)。 该零件形状对称，是一个回转体拉深制件，适合冲裁。由于d凸/d=79/78≈1<1.4,为窄凸缘筒形件。该零件在成形过程中主要用到的工艺有落料和拉深。
2.1.2工艺方案的设计
    根据零件形状，可以知道要生产出这种筒形拉深零件，主要运用到拉深工序，由于要先落料得到毛坯，基本工序包括：下料、落料、拉深、修边等。所以有以下几种方案可以选择：
    方案一：单工序模-在一副模具中只完成零件的一个工序，即落料、拉深、修边分别进行加工；
    方案二：复合模-在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上同时完成两种或以上的工序，即落料拉深复合进行；
    方案三：级进模-在压力机的一次行程中，在一副模具的不同位置同时完成两种或以上的工序，即落料拉深、修边级进进行。
分析比较上述三种方案：方案一工序太分散，生产效率太低，消耗时间，并且加工精度不高，适用于零件批量不大，形状简单，要求不高的工件；而方案三虽然生产效率高，也能够大批量生产，但是模具造价成本高，不具有经济性；相比之下，只有方案二既能提高生产效率，又具有一定的经济性，能够大批量生产，是最适合可行的方案。综上所述，选择方案二较为合理，即选用落料拉深复合模，进行大批量生产该零件最合适。
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目录
第一章 绪论…………………………………………………………………………………… 1

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  1.1 冲压的概念、特点及应用……………………………………………………………… 1
  1.2 冲模分类………………………………………………………………………………… 1
  1.3 国内外模具发展现状及趋势……………………………………………………………1
  1.4 模具加工模拟技术………………………………………………………………………2
第二章 冲压工艺方案分析及确定…………………………………………………………… 3

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  2.1 冲压工艺方案分析………………………………………………………………… …3
     2.1.1 零件的工艺性分析………………………………………………………………3
     2.1.2 工艺方案的设计…………………………………………………………………3
  2.2 工艺方案的确定…………………………………………………………………………4
     2.2.1 计算毛坯尺寸………………………………………………………………………4 [资料来源：THINK58.com]
     2.2.2 确定毛坯直径………………………………………………………………………4
     2.2.3 计算各道工序相关尺寸……………………………………………………………4
     2.2.4 绘制工序图…………………………………………………………………………4
第三章 首次拉深工艺及模具设计……………………………………………… ……………5
  3.1 凸、凹模工作部分尺寸的计算……………………………………………………………5

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     3.1.1 凸、凹模圆角半径的确定…………………………………………………………5
     3.1.2 凸、凹模间隙值的确定……………………………………………………………5
     3.1.3 凸、凹模工作部分尺寸及公差的确定…………………………………………… 5
  3.2 冲裁件的排样………………………………………………………………………… 5
  3.3 压力机及标准模架的选择………………………………………………………………6 [资料来源：http://think58.com]
     3.3.1 压力机的选择………………………………………………………………………6
     3.3.2 标准模架的选择……………………………………………………………………6
  3.4 凹模外形尺寸的计算……………………………………………………………………7
  3.5 主要工作零件的结构设计………………………………………………………………8
     3.5.1 落料凹模的设计……………………………………………………………………8
     3.5.4 凸凹模的设计………………………………………………………………………9
     3.5.5 拉深凸模的设计……………………………………………………………………9
  3.6 定位零件的设计…………………………………………………………………………10
  3.7 压料及出件零件的设计…………………………………………………………………10 [版权所有：http://think58.com]
  3.8 固定与紧固零件的设计…………………………………………………………………10
  3.9 模具的实际闭合高度……………………………………………………………………11
第四章 末次拉深模具的相关设计……………………………………………………………12
  4.1 凸模、凹模工作部分的尺寸计算………………………………………………………12
  4.2 压力机及标准模架的选择………………………………………………………………12 [资料来源：THINK58.com]
     4.2.1 压力机的选择……………………………………………………………………12
     4.2.2 标准模架的选择…………………………………………………………………12
  4.3 主要工作零件的结构设计………………………………………………………………12
    4.3.1凹模结构形式………………………………………………………………………13
    4.3.2凸模结构形式………………………………………………………………………13 [资料来源：www.THINK58.com]
  4.4 标准件的选择……………………………………………………………………………13
  4.5 其他零部件的设计………………………………………………………………………14
  4.6 工艺卡片的制作…………………………………………………………………………14
第五章 总结……………………………………………………………………………………15 [资料来源：THINK58.com]
致谢…………………………………………………………………………………………… 16
参考文献……………………………………………………………………………………… 17

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