名爵汽车底盘连接片正装复合模具设计(含CAD零件图装配图)

名爵汽车底盘连接片正装复合模具设计(含CAD零件图装配图)(选题审题表,任务书,开题报告,外文翻译,论文说明书10000字,CAD图15张)
摘要
随着中国经济持续增长，国内模具行业的发展速度喜人，我国冲压模具发展已逐步接近世界先进水平。本课题研究的是名爵汽车底盘连接片正装复合模设计。因模具为单件小批量生产，且模具应保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造应充分考虑模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，能否使零件具有较高的使用寿命。该模具有两个工位，分别进行冲孔和落料。根据零件图，进行冲裁工艺性分析并选择最佳方案，完成排样设计，计算材料利用率、工序力，选择合适的压力机，各零件尺寸的选用和计算等。由凹模零件图进行加工工艺的编制，用UG软件画出凹模实体，并画出毛坯，再进行加工。因凹模刃口粗糙度较小，故在加工完后，需在磨床上进行打磨。最后，对凹模进行数控编程。
关键词：正装复合模；零部件选用；刃口尺寸计算；UG制图；编程

ABSTRACT
With the continuous growth of China's economy, the development speed of the domestic mold industry is encouraging, China's stamping mold development has gradually approached the world's advanced level.The research of this topic is the chassis connection piece formal assembly composite die design.Because the mold for a small batch production, and the mold should ensure the size of the stamping product precision and product quality, the mold design and manufacturing should fully consider whether the mold design can meet the workpiece technology design, can process qualified parts, can make the parts have a high service life.The mould has two stations for punching and blanking respectively.According to the part drawing, carry out blanking process analysis and select the best scheme, complete the layout design, calculate the material utilization rate, process force, select the appropriate press, the selection and calculation of the size of each part, etc.According to the drawing of die parts for the preparation of processing technology, using UG software to draw the die entity, and draw the blank, and then processing.Due to the small roughness of the cutting edge, it is necessary to grind on the grinder after processing.Finally, numerical control programming is done to the die.

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Key words：Formal compound die；Selection of parts and components；Calculation of cutting edge size；UG drawings；Programming
2.1零件分析
零件名称：名爵汽车底盘连接片
材料：不锈钢
料厚：t=2mm
生产批量：单件小批量
材料特性分析：冲裁件材料为不锈钢，抗剪强度τ=330Mpa，抗弯强度σb=410Mpa，屈服强度σs=441Mpa。不锈钢焊接性好，耐腐蚀，塑性好，有良好的冲压性能。
2.2冲裁工艺的设计
2.2.1冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性是指冲件对冲压工艺的适应性能，即冲件的结构形状、尺寸大小、工件精度在冲裁时的难易程度。良好的冲裁工艺性要求低耗材、少工序、冲裁结构简单、品质稳定、生产效率高。
该冲裁件由直线、圆弧和圆组成，结构形状简单且对称，符合冲裁件工艺要求。
一、冲裁件形状力求简单、对称，使排样时废料最少。该冲裁件外形接近矩形，无过长的悬臂和凹槽；
二、冲裁件的内、外形的转角处应避免清角，尽可能用圆角半径代替尖角。该冲裁件的圆角半径为5mm，满足R≥0.25t的要求；
三、冲孔时，因受凸模强度和刚度的限制，孔的尺寸不宜过小。该冲裁件的最小孔为Φ6mm。已知材料为不锈钢，属于硬钢。用一般模冲圆孔时，对硬钢，直径d≥1.3t，满足要求。
四、受模具强度和零件质量的影响，冲裁件两孔间距离a1、孔与零件边缘之间的壁厚a都不能太小。一般要求，a1≥1.5t,a≥t。两孔间的最小距离为28，孔与边缘之间的壁厚为10mm，均满足要求。
五、冲孔比落料的精度约高一级。对于该零件没有标注公差的自由尺寸，在冲模中可按IT14来确定。
2.2.2冲压工艺方案的确定
冲压工艺方案的分析是一个复杂的环节，关系着制件成形的质量【7】。底盘连接片具有结构小但工艺丰富的特点，在冲压成型环节，精度高，生产批量大。该冲裁件包括冲孔、落料两个基本工序，故有以下三种工艺方案：
方案一：先冲孔，后落料，采用单工序模生产。
方案二：冲孔-落料复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。
分析：
方案一，模具结构小而简单，整个冲压冲压要完成两道工序，因此需要两套模具，生产成本高，效率低，无法适应大批量生产。此外，两道工序中还存在定位误差，很难保证中心孔的位置精度。
方案二，整个冲压过程只需一套模具，模具规模较小，降低模具的生产成本，提高生产效率，节省人力、电力及工序间的搬运的时间。不仅操作简单，适合大批量生产，而且因两道工序在同一工位上完成，定位基准一致，中心孔的位置精度更容易得到保证。

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方案三，整个冲压过程也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，设计简单。但因同一副模具要在不同工位上完成两道工序，模具规模较大，成本较高，且两道工序间的定位基准要求较高，难以保证中心孔的位置精度。
结果：
通过各方面的比较，确定采用方案二。因冲裁板料的平直度要求较高，该冲裁件采用正装复合模进行加工。它共有两个工位，第一个工位完成φ10mm、4×φ6mm五个孔的冲孔，第二个工位完成外轮廓的落料。
 

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目  录
第一章绪论    1
1.1模具行业现状    1
1.2复合模的概念及优势    1
1.2.1复合模的概念    1
1.2.2复合模的优势    1
1.3CAE技术的简介    1 [来源：http://www.think58.com]
第二章冲压工艺分析与设计    3
2.1零件分析    3
2.2冲裁工艺分析    3
2.2.1冲裁件的工艺性分析    3
2.2.2冲压工艺方案的确定    4
第三章排样    5
3.1排样    5
3.1.1 选取搭边值    5
3.1.2 送料步距和条料宽度的计算    5
3.2材料利用率的计算    6
第四章计算工序力及选择压力机    7
4.1计算工序力    7
4.1.1计算冲裁力    7
4.1.2计算推件力    7
4.1.3计算卸料力    8
4.1.4计算总冲压力    8
4.2确定压力中心    8
4.3压力机的选择    8
第五章模具尺寸计算及零部件选用    10
5.1确定制件的尺寸公差    10
5.1.1凸、凹模刃口尺寸的计算    10
5.1.2中心距尺寸的计算    11 [资料来源：http://www.THINK58.com]
5.2各主要零件结构尺寸的计算及选用    12
5.2.1凹模外形尺寸的计算及刃口形式的确定    12
5.2.2凸凹模的设计    13
5.3凸模设计    14
5.3.1凸模形式    14
5.3.2凸模长度尺寸的计算    14
5.3.3凸模强度校核    14
第六章零部件的选用及装配图的绘制    16
6.1确定垫板、凸模固定板、凸凹模固定板及卸料板的厚度    16
6.2橡胶的选用    18
6.3模架的选用    18
6.3.1上、下模座厚度的计算    18
6.3.2模具闭合高度的估算    19
6.3.3模架的选用    19
6.4模柄的选用    19
6.5定位零件的选用    20
6.6推件装置的选用    20
6.7装配图的绘制    20
第七章凹模加工    22
7.1工序尺寸和加工余量的确定    22
7.2 UG加工    22

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7.3编程    23
7.3.1创建程序目录    23
7.3.2创建刀具    23
7.3.3创建坐标系和毛坯    23
7.3.4创建操作和程序    24
结束语    28
致谢    29
参考文献    30