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CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编程(含CAD零件图,工序卡,工艺

来源:  资料编号:TH249941121  文件类型:  资料等级: %D7%CA%C1%CF%B1%E0%BA%C5%A3%BATH249941121
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CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编程(含CAD零件图,工序卡,工艺卡)(论文说明书9600字,CAD图2张,工序卡,工艺卡)
摘   要
 本篇毕业设计是CA6140车床主轴加工工艺及数控编程,CA6140车床主轴零件的主要加工表面是各外圆面的车削加工及内孔 的车削加工以及2- 直孔的钻、绞削加工和M10螺纹孔的钻、攻加工等。一般化来讲,保证平面的加工精度相比较与保证孔系的加工精度,平面加工的精度相对来说还是比较容易的。该CA6140车床主轴零件通过数控机床对其进行车削、镗削、钻、铰削加工,由于数控机床的加工精度比普通机床要高,生产加工效率要好,所以能够满足设计要求。
 文章的重点在于对CA6140车床主轴的工艺性和力学性能分析,对加工工艺规程进行合理分析,对CA6140车床主轴进行加工工艺的规程设计,包括了CA6140车床主轴的数控加工,并且介绍了数控加工工艺及数控编程,以此CA6140车床主轴进行数控的加工工艺编制和数控编程的设计,经过实践证明,最终可以加工出合格的CA6140车床主轴零件。

关键词:CA6140车床主轴、工艺规程、普通编程、零件

零件结构工艺分析
本文对CA6140车床主轴的零件进行分析,通过对CA6140车床主轴的研究和分析,描述了CA6140车床主轴的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸等的确定,以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率,与指导老协商后,感觉用数控编程比较合适。
在这次毕业设计中,根据课题所给的零件图、技术要求,通过查阅相关资料和书籍,了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤,并运用这些方法和步骤进行了数控编程与仿真加工设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。
    1.1  零件的分析
    1.1.1  零件的作用
题目给出的零件是CA6140车床主轴。CA6140车床主轴主要是传递扭矩的作用,一个设备的正常运行离不开动力装置的执行以及一些传动零件,例如轴、轴承等一些传动零件和传动机构。故CA6140车床主轴零件的加工精度和表面光洁度影响着传动的精度和效率,可以说,一个加工精度高的CA6140车床主轴与加工精度的低的CA6140车床主轴相比,其传动效果很明显。
    1.1.2  零件的工艺分析
    由CA6140车床主轴零件图可知,CA6140车床主轴的表面以及内孔都需要进行加工,此外还需要加工一个螺纹孔和键槽的加工。因此 加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下:
   (1)以主视图为主要加工面的加工表面,这组加工表面分别为左端φ72、φ75、φ85、φ94外圆面的车削加工,其表面粗糙度为Ra1.6 。 内孔的车削加工、镗削加工,其表面粗糙度为Ra1.6 等。
   (2)以左视图为主要加工面的加工表面,包括2- 直孔的钻、铰削加工,其加工表面粗糙度为 ,11-M10螺纹孔的钻、攻加工,其加工表面粗糙度为 等等。
    1.2  零件的主要技术要求
 由上面的分析可得,CA6140车床主轴零件的加工表面是外圆表面和孔系。因此,对CA6140车床主轴来说,加工中的主要问题是处理好孔和外圆面之间的关系。
     1.2.1  内孔的精度及位置精度
 以 内孔为主要加工面的表面粗糙度要求分别为: 内孔的表面粗糙度为Ra1.6 , 内孔的表面粗糙度为 。
     1.2.2  外圆面的精度及位置精度
 以主视图为主要加工表面, 外圆面的车削加工以及10X50、10X25键槽的铣削加工,其中 外圆面的表面粗糙度要求为Ra1.6 ,10X50、10X25键槽的表面粗糙度为 。
     1.2.3  其它要求
     CA6140车床主轴系加工方案,应该选择能够满足较为复杂类零件外圆表面加工的加工设备,例如数控机床。从加工精度和加工效率各方面考虑之外,还要考虑经济因素。依据零件图我们确定CA6140车床主轴的加工工艺及加工路线,对于关键工序,我们应该在数控机床上面进行加工比较合适,例如数控车床、数控铣床等设备。
 

CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编制(含CAD零件图,工序卡,工艺卡)
CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编制(含CAD零件图,工序卡,工艺卡)
CA6140车床主轴加工工艺及数控加工编制(含CAD零件图,工序卡,工艺卡)



目  录
    摘要    I
    第一章  零件结构工艺分析    1
       1.1  零件的分析    2
   1.1.1  零件的作用    2
   1.1.2  零件的工艺分析    4
       1.2  零件的主要技术要求    5
   1.2.1  内孔的精度及位置精度    6
   1.2.2  外圆面的精度及位置精度    7
   1.2.3  其他要求    8
     第二章  工艺规程设计    9
        2.1  选择定位基准    9
        2.2  制定工艺路线    10
        2.3  选择加工设备和工艺设备    11
        2.4  机械加工余量、工序尺寸及公差的确定    11
     第三章  确定切削用量及基本工时    12
        3.1  工序10:粗铣A面至尺寸    13
        3.2  工序20:粗车左端φ72、φ75、φ85φ94外圆面    14
        3.3  工序30:粗车左端A处沟槽    15
        3.4  工序40:粗车左端 内孔    16
        3.5  工序50:粗镗直径24的孔至直径24,长度为67    17
        3.6  工序60:粗车右端D处沟槽    17
        3.7  工序70:精车左端φ72、φ75、φ85φ94、外圆面    17
        3.8  工序80:精车左端A处沟槽    17
        3.9  工序90:半精车右端φ133、φ77.02外圆面、 内孔    17
        3.10 工序100:精车右端D处沟槽    17
        3.11 工序110:粗镗、精镗 内孔    17
        3.12 工序120:粗镗、精镗 内孔    18
        3.13 工序130:铣10X50、10X25键槽    19
        3.14 工序140:铣2-φ11凹台    20
        3.15 工序150:钻、铰2- 直孔    21
        3.16 工序160:钻、攻11-M10螺纹孔    22
      3.17  时间定额计算及生产安排    24
   第四章  零件编程    25
      4.1  半精车右端 内孔    26
      4.2  粗镗、精镗 内孔    27
      4.3  钻、铰2- 直孔    28
   第五章  加工仿真    30
   结论    31
   参考文献    32
   致谢    33

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